Lean manufacturing, vad det är för något

Om du sysslar med produktion eller ekonomi är chansen stor att du hört termen ”lean”. Därför kan det vara intressant att få läsa en liten förklaring till vad det är. De följande 14 måndagarna kommer att ägnas åt detta ämne.

Historien bakom Lean

På åttiotalet upptäckte amerikanarna att japanerna var betydligt effektivare på att bygga bilar. Japanderna lanserade snabbare och tillverkade dem billigare. Eftersom amerikanarna inte ville hamna efter skickade de över sina bästa MIT-ingenjörer som under flera år studerade de japanska biltillverkarna. Resultatet blev ett antal akademiska artiklar samt boken ”The Machine That Changed The World”. Termen Lean användes för att beskriva hur de japanska biltillverkarna, varav främst Toyota, arbetade.

Kärnpunkten i Lean – minska slöseri

Lean handlar inte om att följa olika regler och modeller utan att ta till sig en hel företagskultur. Kärnpunkten handlar om att minska slöseri. Den japanska termen är ”Muda”. Allt som inte tillför kunden värde är Muda och ska undvikas.

Exempel på Muda (slöseri)

  • Överproduktion
  • Väntan
  • Onödiga transporter
  • Onödigt eller felaktigt utfört arbete
  • Onödigt stora lager av råvaror, produkter i arbete eller färdiga produkter
  • Onödiga rörelser eller förflyttningar
  • Misstag som behöver korrigeringas
  • Outnyttjad kreativitet

.

Tricket är att företaget enbart ska syssla med sådant som skapar värde åt kunden. Allt annat ska man undvika.

14 principer bakom Toyotas leanfilosofi

När man studerar Lean brukar man studera Toyotas företagskultur, Toyota Production System. Principerna bakom kulturen har beskrivs i boken ”The Toyota Way” av Jeffrey K. Liker och är intressant läsning. Principerna är:

  • 1. Basera besluten på ett långsiktigt tänkande, även då det sker på bekostnad av kortsiktiga ekonomiska mål.
  • 2. Skapa kontinuerliga processflöden som för upp problemen till ytan.
  • 3. Låt efterfrågan styra, undvik överproduktion
  • 4. Jämna ut arbetsbelastningen.
  • 5. Stoppa processerna om så behövs för att lösa problem, så att det blir rätt från början.
  • 6. Standardiserade uppgifter är en bas för ständiga förbättringar och personalens delaktighet.
  • 7. Kontrollera visuellt, så att inga problem förblir dolda.
  • 8. Använd bara pålitlig, väl utprövad teknik som tjänar personalen och processerna.
  • 9. Odla ledare som verkligen förstår arbetet, lever efter Toyotas filosofi och lär andra göra det.
  • 10. Utveckla enastående människor och grupper som följer företagets filosofi.
  • 11. Respektera partners och leverantörer genom att utmana dem och hjälpa dem bli bättre.
  • 12. Gå och se med egna ögon för att förstå situationen ordentligt
  • 13. Fatta beslut långsamt och i samförstånd, genomför dem snabbt.
  • 14. Bli en lärande organisation genom att oförtröttligt reflektera och ständigt förbättra

.

Under kommande 14 måndagarna kommer jag skriva en kort förklaring till varje princip. Punkterna ovan kommer under den tiden att förvandlas till länkar till inlägg.

Mer läsning:

Anders Lundberg skriver på sin blogg, Care of Lundberg, om lean inom svenska sjukvården. På Kjell-Åke Rönnbergs Kompetensbloggen beskrivs Lean med rätta som en processorienterad och behovsstyrd produktion. Øystein Stave på Ecru Consulting beskriver hur man kan använda sig av Kanban (ett verktyg i Toyota Production System) vid agil mjukvaruutveckling. Jag kommer eventuellt skriva mer om det senare.

Om

Tore Friskopp, Civilingenjör, svensk entreprenör bosatt på Malta. Startade mitt första bolag vid 17 års ålder och driver idag contentföretaget Topcontent. Förutom att driva affärer älskar jag att gå till gymmet, spela squash, läsa biografier och simma i medelhavet (som jag har precis utanför fönstret).

10 kommentarer

  1. Roligt att du äntligen tar upp ett intressant ämne! 😉

    Går man längre tillbaka i historian bakom The Toyota Way, Toyota Production System (TPS) och Lean så åkte faktiskt japanerna till USA i början av 1950-talet för att lära sig massproducera bilar till världsmarknaden. De principer som Toyota lärde sig var dock svåra att applicera i Japan på grund av det ekonomiska klimat som rådde, med brist på kapital och överskott på arbetskraft, efter andra världskriget. Den allmänna uppfattningen var också att Amerikanarna hade en effektiv produktion vilket Toyota snart upptäckte inte var fallet. Framför allt dessa förutsättningar har präglat utvecklingen mot TPS.

    Ska bli roligt att läsa dina nästa inlägg!

  2. Hej Tore! Tack så mycket för din läsvärda blogg! Jag får många bra tips, som jag kommer att ha nytta av, även om jag kanske inte ska bli egenföretagare.

    En paradox i Lean Management tycker jag är att undvika onödig lagerhållning + att minska transporterna. Det verkar inte riktigt gå ihop?

    Jag läser gärna en fortästtning om Lean Management

Leave a Comment.